Perfectie tot in de puntjes: industriële normen naar een hoger niveau tillen met Norbar

Norbar was het eerste bedrijf in Groot-Brittannië dat op commerciële schaal een momentsleutel produceerde. De vraag werd in het begin  gedreven door de noodzaak om de pakkingloze cilinderkop van de Rolls-Royce Merlin-motor, die in de Spitfire werd gebruikt, nauwkeurig vast te draaien.

Tegenwoordig ontwerpt, produceert, kalibreert en herkalibreert Norbar een breed scala aan producten: momentsleutels, schroevendraaiers, krachtoverbrengers en kalibratieapparatuur. Het bedrijf heeft klanten en distributeurs over de hele wereld en het toonaangevende laboratorium voor koppel in het Verenigd Koninkrijk (VK). Daarmee is het bedrijf geaccrediteerd om te testen, inspecteren, kalibreren en certificeren volgens nationale en internationale normen.

Voor de ingenieurs van Norbar is een van de belangrijkste voordelen van NX de synchrone technologie, waardoor een ontwerper aan een onderdeel kan werken zonder te hoeven weten hoe het oorspronkelijk is gemodelleerd. Dit is met name van groot belang bij het werken met oudere gegevens waarvoor geen geschiedenis beschikbaar is. Bovendien biedt het ontwerpvrijheid, omdat ingenieurs niet gedwongen zijn om op een bepaalde manier te werken.

"Met NX kunnen we efficiënt binnen een assemblage werken en nieuwe onderdelen maken op basis van schetsen. We hebben een enorme sprong voorwaarts gemaakt op snelheid; NX halveert de ontwerptijd die aan assemblages wordt besteed. We hebben ook veel meer vertrouwen in wat we hebben gemaakt. We kunnen alle tolerantie- en interactiecontroles uitvoeren en weten dat wanneer we het product naar de werkvloer sturen, het in één keer goed zal zijn."

NX biedt de mogelijkheid om de structurele sterkte binnen enkele minuten te modelleren. Bovendien wordt simulatie bij Norbar steeds belangrijker, niet alleen omdat het helpt het ontwerpproces te versnellen, maar ook omdat het ingenieurs in staat stelt om een zekere mate van optimalisatie door te voeren. Dit is met name relevant voor op maat gemaakte engineer-to-order (ETO)-producten. Gezien de zeer korte doorlooptijden (doorgaans een week voor de engineering en vier weken voor de productie) is er onvoldoende tijd om fysieke tests uit te voeren. Bovendien zou het vervaardigen van een testexemplaar, gevolgd door een productie-exemplaar, de kosten van een eenmalig ETO-product verdubbelen.

De vrijheid om parameters te wijzigen, de resultaten te bewerken en meerdere resultaten te bekijken, betekent dat ingenieurs gemakkelijk vergelijkingen kunnen maken. "Het algemene voordeel van simulatie is gemoedsrust, en we krijgen resultaten op het scherm te zien die we in de praktijk ook zouden verwachten," zegt Ian Tomlinson, ontwerpingenieur bij Norbar. "Omdat we er vertrouwen in hebben dat onze onderdelen in de praktijk zullen functioneren, kunnen we ons concentreren op het ontwerp. We zijn er bijvoorbeeld in geslaagd de dikte van een stalen reactieplaat met 50 procent te verminderen zonder dat dit ten koste ging van de prestaties. Dit heeft de materiaalkosten en ook het gewicht verlaagd. Voor Norbar is gewichtsvermindering essentieel om gereedschappen te maken die minder complex, veiliger en gebruiksvriendelijker zijn."