Perfektionierte Präzision: Mit Norbar neue Maßstäbe in der Industrie setzen

Norbar war das erste Unternehmen in Großbritannien, das Drehmomentschlüssel kommerziell herstellte, und die anfängliche Nachfrage wurde durch die Notwendigkeit getrieben, den dichtungslosen Zylinderkopf des im Spitfire eingesetzten Rolls-Royce-Merlin-Motors präzise festzuziehen.

Heute entwickelt, fertigt, kalibriert und rekalibriert Norbar eine breite Palette von Produkten: Drehmomentschlüssel, Schraubendreher, Drehmomentvervielfacher und Kalibriergeräte. Mit Kunden und Vertriebspartnern auf der ganzen Welt sowie dem führenden Drehmomentlabor im Vereinigten Königreich (UK) ist das Unternehmen akkreditiert, Prüfungen, Inspektionen, Kalibrierungen und Zertifizierungen nach nationalen und internationalen Normen durchzuführen.

Für die Ingenieure von Norbar ist ein wesentlicher Vorteil von NX die Synchronous-Technologie, die es einem Konstrukteur ermöglicht, an einem Bauteil zu arbeiten, ohne wissen zu müssen, wie es ursprünglich modelliert wurde. Dies ist besonders wertvoll bei der Arbeit mit Altdaten, für die keine Historie vorliegt. Zudem bietet dies Konstruktionsfreiheit, da die Ingenieure nicht daran gebunden sind, auf eine bestimmte Art und Weise zu arbeiten.

„Mit NX können wir effizient innerhalb einer Baugruppe arbeiten und neue Teile aus Skizzen erstellen. Wir haben einen deutlichen Geschwindigkeitssprung erzielt; NX halbiert die für Baugruppen aufgewendete Konstruktionszeit. Außerdem haben wir viel mehr Vertrauen in das, was wir erstellt haben. Wir können alle Toleranz- und Interaktionsprüfungen durchführen und wissen, dass das Produkt, wenn wir es in die Fertigung geben, auf Anhieb richtig sein wird."

NX bietet die Möglichkeit, die strukturelle Festigkeit innerhalb von Minuten zu modellieren, und Simulationen gewinnen bei Norbar zunehmend an Bedeutung, nicht nur, weil sie dazu beitragen, den Konstruktionsprozess zu beschleunigen. Sie ermöglichen es den Ingenieuren auch, ein gewisses Maß an Optimierung einzubeziehen. Dies ist besonders relevant für kundenspezifische Engineer-to-Order-Produkte (ETO). Angesichts sehr kurzer Zeitrahmen (in der Regel eine Woche für die Konstruktion und vier Wochen für die Fertigung) bleibt nicht genügend Zeit für physikalische Tests. Zudem würde die Herstellung eines Testmodells, gefolgt von einem Serienmodell, die Kosten für jedes einzelne ETO-Produkt verdoppeln.

Die Freiheit, Parameter zu ändern, die Ergebnisse zu bearbeiten und mehrere Ergebnisse anzuzeigen, ermöglicht es den Ingenieuren, auf einfache Weise Vergleiche anzustellen. „Der größte Vorteil der Simulation ist die Gewissheit, und wir erhalten auf dem Bildschirm Ergebnisse, die wir auch in der Praxis erwarten würden", sagt Ian Tomlinson, Konstrukteur bei Norbar. „Da wir sicher sind, wie sich unsere Teile in der Praxis verhalten werden, können wir uns ganz auf die Konstruktion konzentrieren. So konnten wir beispielsweise die Dicke einer Stahlreaktionsplatte um 50 Prozent reduzieren, ohne ihre Leistung zu beeinträchtigen. Dadurch haben sich sowohl die Materialkosten als auch das Gewicht verringert. Für Norbar ist die Gewichtsreduzierung entscheidend, um Werkzeuge herzustellen, die weniger komplex, sicherer und bedienerfreundlicher sind."